В этом году исполнилось 20 лет компании «Дымов». С самого начала появления на рынке «Дымов» позиционировал свою продукцию как премиальную. Даже запустил рекламную кампанию в Vogue. «Москвич Mag» съездил на производство посмотреть, как и из чего сегодня делают колбасу «Дымов».

Начнем с того, что даже на оборонном предприятии не проводят такой строгий инструктаж по требованиям безопасности, как на дымовском производстве.

До того как посетить завод, мы отправили на проверку свои сертификаты о вакцинации от COVID-19, только после этого нам подтвердили возможность визита. Но и на этом особые эпидемиологические требования не закончились — на входе измеряем температуру, только после этого инструктаж.

О нем отдельно: оказывается, на производство не пускают в ювелирных украшениях. Любых, даже самых маленьких. Есть и другие важные требования — на лестницах всегда держаться за перила, не прикасаться к производственному оборудованию и сырью, уступать дорогу транспортировщикам — приоритет здесь у движущихся средств. Много и других, но об этом можно написать целую диссертацию по охране труда.

Минут через сорок мы практически готовы: надеваем теплые жилеты (внутри стабильные +4 градуса), поверх —  одноразовые санитарные халаты, шапочки, бахилы и перчатки. Вести экскурсию для нас будет директор по производству Шухрат Ибадов. В компанию «Дымов» он пришел три года назад.

Наш первый пункт — цех обвалки и жиловки. Место, куда приходят свиные полутуши и где их разделывают на сортовое мясо. Они движутся по огромным подвесным путям, нам настоятельно предлагают надеть каски. Отмечаем про себя, что неприятного запаха в этом цехе нет.

— Полутуши поставляют наши собственные животноводческие комплексы, а также проверенные поставщики, — объясняет директор по производству. — Сюда они подаются охлажденными, уже готовыми к обвалке.

В среднем на московской площадке компании «Дымов» в Крылатском (есть еще две: одна в Дмитрове, другая в Красноярске) в день обваливают порядка 35 тонн свинины.

— Первый обвальщик делит свиную полутушу на три части — переднюю, среднюю и заднюю. Дальше эти части переходят к другим обвальщикам и жиловщикам, которые выделяют ценные куски и сортовое мясо, — комментирует директор действия крепких ребят, которые безостановочно орудуют ножами разной величины, от огромных для начала разделки до совсем небольших, когда начинается практически ювелирная работа — отделение каждой жилки. — Ценные куски — это карбонад, шейка, окорок, лопатка и грудинка, все остальное — сортовое мясо. Ценные куски отправляем в Дмитров — там делаем деликатесы, бекон. Сортовое мясо идет на колбасные изделия. Шкуру и кости мы продаем в зверохозяйства для кормления зверей, такое у нас безотходное производство. На московской площадке в основном производим вареные и сырокопченые колбасы, сосиски. Ежедневно около 40 тонн продукции. Примерно такие же объемы на других наших площадках.

«Москва — один из центров мясной промышленности страны, в городе работает более 15 крупных предприятий по переработке мяса. Отрасль демонстрирует уверенный рост, так, в 2020 году объемы производства мясной продукции в городе увеличились более чем на 70% по отношению к предыдущему году. За 12 месяцев предприятия произвели продукции более чем на 104 млрд рублей», — отметил руководитель департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы Александр Прохоров.

На работу в этом цехе можно смотреть долго, не меньше чем на огонь. Кажется, что все люди движутся в одинаковом темпе, будто под какой-то не слышный нам ритм.

Но идем дальше: мясо грузят в специальные тележки и отправляют на первый этаж на дальнейшую разделку. Нам предстоит пройти весь путь, от полутуши до конечного продукта.

— В охлажденном термическом виде мы получаем только свинину, — по дороге рассказывает директор по производству. — Говядина приходит замороженная. Ее дефростируют, то есть размораживают в специальной камере с подачей пара и контролем температуры. Так, чтобы мясо на выходе из камеры было не выше 4 градусов. Потом от мяса отделяют жировую и соединительную ткани. Оставшуюся мышечную ткань отправляют на производство.

Следующий этап — процесс стандартизации сырья. Мясо перемалывает гигантская мясорубка, которую здесь называют «волчком». Он измельчает крупные куски и отправляет их на мешалку, где мясо перемешивается и стандартизируется по постности.

— Что это значит? Например, нам нужна свинина постностью 70%. При помощи специального прибора определяется содержание жира в мясном сырье. Если прибор показывает повышенную жирность, мы добавляем постное мясо, и, наоборот, если сырье получилось постное, добавляем жировую ткань. Довели до стандарта сырье и отправляем его на производство. Его грузят в специальные тележки-контейнеры. На каждом указаны дата, время, вес брутто, вес нетто, вес тары, температура сырья. Смотрите, вот 1,19 градуса температура мясосырья, — указывает директор на лист бумаги, прикрепленный к ближайшей к нам тележке.

Тележки-контейнеры стоят ровным строем. Отсюда их содержимое отправляется непосредственно на производство колбасы или сосисок. Сначала мясо измельчают в огромных куттерах.

— Шестилучевые ножи куттера вращаются со скоростью 4 тысячи оборотов в минуту. Как долго будут работать эти ножи, зависит от рецепта, от вида продукта, для которого готовится фарш. При такой скорости, кстати, мясо нагревается до 12 градусов. Поэтому вместо воды для охлаждения мы используем лед. Ну и теперь у нас есть готовый фарш, доведенный до определенного эмульсионного состояния, в данном случае это ГОСТ для молочных сосисок. В него еще добавят необходимые специи и выгрузят в контейнеры, — комментирует для нас каждую манипуляцию директор.

На линии формовки сосисок кипит работа. Фарш, заправленный специями, загружается в воронку машины. Машина похожа на кулинарный мешок, только вместо заварного крема для торта — фарш. Машина сама дозирует фарш в оболочку. В день эти линии производят порядка 20 тонн молочных сосисок. Завязывать концы сосисочных лент машине, похоже, не доверили, поэтому в конце каждой линии работает оператор. Перевязывает и вешает ленты на специальные рамы-шкафы. Когда места на раме не остается, ее всю, обвешанную сосисками и похожую на новогоднюю елку, регистрируют в системе и отправляют на термообработку.

— Если у сосисок есть термообработка, зачем мы их еще дома варим?
— Не знаю, — смеется Шухрат Ибадов. — Наверное, холодные есть не хочется. В целом сосиску можно разогреть — и все, она готова. Варить совершенно не обязательно. А вот пожарить — ну это уже целое блюдо, особенно если на огне.

О пищевых пристрастиях мы с ним еще поговорим, в другой раз. А сейчас — к краковской колбасе. Ее производят на соседней линии. В отличие от сосисок она набивается в натуральную череву. Переводим на язык неспециалистов — оболочку. Робот шприцует фарш, формовщицы неустанно вяжут из длинного тонкого батона традиционный колбасный бублик и навешивают его на раму. После термообработки колбаса станет похожа на то, что мы видим на полках магазинов.

Идем дальше — в цех термической обработки. Он совсем небольшой. В ряд стоят огромные камеры, в которые прямо при нас загружают те самые рамы, обвешанные кольцами краковской колбасы. Каждая камера оснащена компьютером, регулирующим температуру внутри. Пока продукт не достигнет 75 градусов, он не считается готовым. Также в камере происходит процесс сушки, варки и копчения.

— Коптим мы на натуральных опилках. Как правило, используем ольховые породы деревьев. Так продукт получается золотистого цвета. С традиционным выраженным вкусом копчения. Никакой химической обработки нет, ничего искусственного для копчения мы не используем, — рассказывает директор и показывает рукой в сторону еще одного контейнера, доверху наполненного опилками.

Как раз в это время оператор цеха открывает огромную металлическую дверь шкафа, и оттуда вырывается дым. Он совсем не горячий и не опасный. Настоящий, как у костра в лесу, и как будто вкусный.

Наш последний пункт маршрута по колбасному производству — цех упаковки. Чтобы в него попасть, нужно пройти через еще один санитарный шлюз и провести дополнительную санитарную обработку. Помыть руки с мылом и продезинфицировать их, поменять перчатки и халат на новые и обработать подошвы обуви специальным дезинфицирующим средством.

В цехе стоит несколько линий, где упаковывают около 80 видов колбас. Этот цех работает круглосуточно.

— Смотрите, вязанка сосисок выкладывается на рабочий стол, откуда подается к сепаратору. Он на высокой скорости нарезает их по одной штуке. Дальше они попадают на конвейер, ну а потом — в зону укладки. Там стоят операторы и укладывают сосиски в ячейки. Эти ячейки формует термоформер из специальной пленки. Для каждого продукта — свой формат. После того как операторы уложили сосиски, происходит вакуумирование и газирование. Газирование — подача газовой смеси, из которой исключен кислород. Это позволяет нам немного увеличить срок хранения сосисок. А вот упаковка сырокопченой колбасы. Здесь тоже для каждого батона своя ячейка. Потом приклеивание этикетки. Дальше отгрузка в наш распределительный центр. Он здесь же, рядом с производством. Ну а оттуда продукция идет в магазины. Основные наши клиенты — федеральные сети, с которыми работаем напрямую. Но работаем также с дистрибуторами в регионах, — не устает детально все объяснять Шурхат Ибадов.

В финале экскурсии беседуем про цены и качество.

— Средняя цена за килограмм нашей продукции составляет сегодня 330–340 рублей. В отличие от других крупных производителей, у которых средняя стоимость их продуктов в районе 200–215 рублей. Да, мы дороже, но и выпускаем продукт максимально высокого качества, — говорит директор по производству. — Вы сами все видели. Никаких странных добавок, растительных жиров или еще чего-то лишнего. Мы работаем только с проверенными российскими поставщиками мясного сырья и ингредиентов. Мы используем современное оборудование и регулярно обновляем его парк. Постоянно работаем над совершенствованием технологических процессов и рецептур. Наша продукция не раз завоевывала призовые места и была удостоена медалями и российским знаком качества в различных номинациях. Для нас важно гарантировать качество и безопасность нашего продукта. Зачем нам идти в низкий сегмент? Мы здесь закрепились и уверенно себя чувствуем. И, я вам скажу, по качеству продукции мы превосходим многих наших конкурентов.

Фото: Владимир Зуев, архив комбината «Дымов»